대형 SILO 4기 제작·설치

프로젝트 개요

사일로는 알갱이나 가루 형태의 재료를 한자리에 쌓아 두는 큰 원통 구조물입니다. 완성된 모습 그대로는 도로를 지날 수 없을 만큼 키가 크기 때문에, 공장에서 몇 토막으로 나눠 만든 뒤 현장에서 다시 하나로 이어 붙이는 방식을 씁니다. (주)원성산업기계가 수행한 이 프로젝트도 같은 길을 밟았고, 네 기를 모두 세운 뒤 완공했습니다.

완성 사진만 보면 사일로 네 기가 그저 나란히 서 있을 뿐입니다. 그러나 그 상태에 닿기까지 공장 바닥과 현장 지면을 오가는 작업이 번갈아 이어졌습니다. 아래는 그 왕복을 순서대로 되짚은 기록입니다.

네 기를 세우는 순서 — 공장과 현장이 주고받은 일

사일로 시공을 어렵게 만드는 것은 무게보다 위치입니다. 최종 형태가 지면이 아니라 허공에서 완성되기 때문에, 공장에서 미리 붙여 둔 만큼 현장에서 높이 올라가 할 일이 줄어듭니다. 그래서 이 프로젝트에서도 어디까지를 공장 몫으로 가져올지가 첫 판단이었습니다. 네 기라는 수량은 그 판단의 무게를 네 배로 키웁니다. 한 번 정한 분할 방식이 네 번 그대로 반복되므로, 잘 잡으면 이득도 네 배이고 어긋나면 손실도 네 배입니다.

공장 바닥에서 끝내 둔 것

판재를 계획대로 잘라 내는 일에서 시작합니다. 18톤·15톤·7톤 플라즈마 절단기가 두꺼운 강판을 치수대로 떼어 내면, 벤딩 롤 머신이 곡률을 잡아 원통 조각으로 만듭니다. 이 조각들을 링 모양으로 맞물려 세로 이음을 붙이고, 링을 위아래로 이어 하나의 섹션으로 완성합니다. 하부 콘은 부채꼴 판재를 둥글게 모아 원뿔을 만드는 별개의 작업이라 손이 더 갑니다. 사진에 담긴 공장 안 섹션 조립 장면이 바로 이 단계입니다.

같은 사일로를 네 벌 만든다는 점은 여기서 유리하게 작용합니다. 첫 번째 기에서 잡아 놓은 재단 배치와 용접 조건, 조립 순서를 나머지 세 기가 그대로 물려받기 때문입니다. 아르곤(TIG) 500A 9대와 350A 10대, CO2 5대, 아크(ARC) 3대를 합친 27대의 용접 스테이션이 있어 한 기의 섹션이 검사 대기에 들어가도 다른 기의 이음 작업을 이어 갈 수 있고, 긴 원주 이음은 터닝 롤러 5조에 물려 돌려 가며 처리합니다. 완성된 섹션을 옮기고 세우는 데는 10톤 천장 크레인 1대와 5톤 크레인 2대가 붙습니다. 다만 부지 3,300m²·공장 1,100m²라는 공간에 네 기 분량의 섹션이 동시에 누워 있을 수는 없으므로, 출하 순서를 미리 정해 두고 그 순서대로 완성해 내보냅니다.

현장에서 반복된 네 번

운반된 섹션은 현장에서 아래부터 차례로 자리를 잡습니다. 사진에서 보이듯 대형 크레인이 콘 섹션을 걸어 올리고, 이어서 동체 섹션을 그 위에 얹어 수직으로 쌓아 올리는 흐름입니다. 네 기짜리 현장의 특징은 이 동작이 정확히 네 번 되풀이된다는 데 있습니다. 첫 기에서 확인한 인양 자세와 신호 방식, 달기구 조합을 나머지에 그대로 쓸 수 있으므로 뒤로 갈수록 준비 시간이 짧아지고, 크레인이 한 자리에 머무는 동안 처리할 수 있는 기수도 늘어납니다. 반대로 첫 기에서 어긋난 습관이 잡히지 않으면 그 역시 네 번 반복됩니다. 원성산업기계가 공장 제작과 현장 설치를 한 회사 안에서 처리하는 이유가 여기에 있습니다. 섹션을 만든 사람과 그것을 매다는 사람이 같은 도면을 보고 있으면, 첫 기에서 얻은 정보가 두 번째 기로 넘어가는 데 시간이 걸리지 않습니다. 공장 제작과 현장 조립을 한 회사가 쥐는 산업플랜트 시공 방식이 다기(多基) 현장에서 특히 값을 하는 이유입니다.

현장에서 붙인 이음부는 따로 본다

공장 안 이음과 현장 이음은 같은 용접이라도 조건이 다릅니다. 지붕 아래에서 자세를 잡고 붙이는 것과 높은 자리에서 바람을 맞으며 붙이는 것이 같을 수 없기 때문입니다. 원성산업기계는 KS Q ISO 9001:2015 품질경영시스템 아래에서 이런 이음부를 UT(초음파)·RT(방사선)·MT(자분탐상)·PT(침투탐상)로 확인하고, 기준을 벗어난 항목은 NCR/CAR 절차에 올려 원인과 조치를 문서로 남깁니다. 네 기를 순차로 세우는 현장에서 이 기록은 특히 쓸모가 있습니다. 앞 기의 이음부에서 걸린 사항을 다음 기의 작업 조건에 반영할 수 있기 때문입니다. 용접사 정기 교육과 매달 하는 용접 불량 점검도 같은 흐름 위에 있습니다.

네 기의 일정을 한 판에 놓기

수량이 넷이면 공장 일정과 현장 일정이 겹칩니다. 세 번째 기의 섹션을 공장에서 만드는 동안 첫 번째 기는 이미 현장에 서 있는 식입니다. 기술영업부가 도면과 견적을, 구매부가 자재와 원가를, 생산부가 제조·공정·납기를, 품질보증부가 검사와 품질 기록을 챙기는 4개 부서 분업에 MILESTONE 진척 관리를 얹은 구조는 이렇게 두 갈래로 벌어진 일정을 한 화면에 모아 두기 위한 장치입니다. 300건이 넘는 제작 경험과 12개월 연속 지켜 온 납기이행율 100%도 이 관리 위에서 나온 숫자입니다. 사일로처럼 덩치가 큰 산업플랜트 설비일수록 이 일정 관리가 품질만큼 중요한 조건이 됩니다.

이 프로젝트에 투입된 역량을 정리하면 다음과 같습니다.

• 대형 판재의 플라즈마 절단(18t·15t·7t)과 벤딩 롤 성형으로 동체 섹션 제작
• 부채꼴 판재를 모아 만드는 하부 콘부 제작과 섹션 단위 완성
• 27대 용접 스테이션과 터닝 롤러 5조로 네 기 분량의 긴 이음선을 병행 처리
• 10톤·5톤 천장 크레인 취급과 현장 대형 크레인 양중·수직 적층 시공
• UT·RT·MT·PT 비파괴검사와 NCR/CAR 기록으로 현장 이음부 건전성 확인

사일로는 한번 세우면 자리를 옮기기 어려운 설비입니다. 섹션을 만드는 산업플랜트 제작 일정과 크레인이 들어오는 현장 일정이 맞물려 돌아가야 하므로, 여러 기를 함께 계획하고 계신다면 몇 기를 어떤 순서로 세울지까지 포함해 상담해 주시는 편이 결과가 좋습니다.