창원 해성DS 수처리 설비·배관 시스템

프로젝트 개요

수처리는 기계 한 대를 들여놓는 일로 끝나지 않습니다. 물이 들어오는 지점부터 여러 단계를 거쳐 다시 빠져나가는 지점까지, 기기가 순서대로 놓이고 그 사이를 관이 이어 줘야 비로소 하나의 계통으로 작동합니다. 창원 해성DS 현장에서 원성산업기계가 떠맡은 몫이 정확히 이 지점입니다. 여과 설비 같은 기기를 만들어 납품하는 데서 멈추지 않고, 그 기기들을 현장에 앉히고 배관으로 묶어 물이 흐르는 것을 확인한 뒤 넘겨드렸습니다.

아래 사진 여덟 장은 공장에서 출발해 현장에서 끝나는 순서로 놓았습니다. 필터 시스템을 제작하고, 포장해 실어 나르고, 현장에 내려 자리를 잡고, 펌프와 모터를 앉히고, 밸브·계기를 붙인 배관으로 이들을 연결하고, 시운전을 거쳐 인계하는 흐름입니다. 발주처가 이 전 구간을 한 곳과 이야기하면 됐다는 점이 이 실적의 핵심입니다. 여과기와 펌프, 배관과 계기가 따로 놀지 않고 하나의 산업플랜트 설비로 묶여 작동하는지까지가 당사의 확인 범위였습니다.

기기와 배관 사이, 아무도 책임지지 않는 틈을 없앤다

수처리 설비를 들일 때 발주 담당자가 겪는 골칫거리는 대체로 기술이 아니라 경계에서 생깁니다. 여과 설비는 A사가 만들고, 옮기는 일은 B운송이, 앉히는 일은 C시공이, 배관은 D업체가 맡는 식으로 쪼개면 계약서는 깔끔해 보이지만 문제가 터졌을 때 누구 소관인지가 흐려집니다. 기기 노즐 높이가 도면과 다르면 만든 쪽과 이은 쪽이 서로를 바라보고, 시운전에서 물이 새면 배관 탓인지 기기 탓인지를 따지느라 시간이 흘러갑니다. 창원 해성DS 현장에서 원성산업기계가 가져간 몫은 그 경계들을 하나로 묶어 버린 것이었습니다. 기기 제작과 현장 작업을 한 계약 안에 넣는 산업플랜트 시공의 이점이 가장 뚜렷하게 드러나는 지점입니다.

여과 설비와 배관 계통을 같은 지붕 아래서

필터 시스템은 화성 남양의 자체 공장에서 만들었습니다. 부지 3,300m²·공장 1,100m² 안에서 판재 절단과 성형, 용접, 조립이 한 흐름으로 이어지므로 기기 외형과 노즐 배치를 잡는 사람과 거기에 붙을 배관을 뽑는 사람이 같은 건물에 있습니다. 이 조합이 만드는 이점은 도면 회의를 줄이는 정도가 아닙니다. 관이 어디로 들어오고 나갈지를 기기 제작 단계에서 이미 알고 있으니, 현장에 가서야 "여기는 관이 지나갈 자리가 없다"는 사실을 발견하는 상황 자체가 잘 생기지 않습니다. 절단은 18톤·15톤·7톤 플라즈마 장비가, 곡면 성형은 벤딩 롤 머신이 처리하고, 원통 부재는 터닝 롤러 5조 위에서 돌려 가며 용접합니다.

공장 문을 나서는 구간 — 포장과 특수 운송

완성된 기기가 트레일러 위에서 상하는 일은 생각보다 흔합니다. 사진 속 포장 장면이 별것 아닌 듯 보여도, 수처리 기기는 내부에 여과재와 배관 노즐, 계기 접속부가 달려 있어 결박 위치를 잘못 잡으면 그 지점에 하중이 몰립니다. 원성산업기계는 3톤 지게차와 1톤 트럭 같은 자체 운반 장비로 사내 이동을 처리하고, 규격이 큰 기기는 특수 운송으로 현장까지 옮깁니다. 반입 순서도 미리 정해 둡니다. 나중에 놓일 기기가 먼저 들어와 통로를 막으면 뒤 작업이 통째로 밀리기 때문입니다.

현장에서 붙는 부분 — 펌프실과 기기 배관

현장에서는 기기 설치와 배관 연결이 사실상 한 작업입니다. 펌프와 모터를 앉히고, 그 흡입·토출 측에 관을 물리고, 계통마다 밸브와 계기를 달아 운전과 점검이 가능한 상태로 만드는 일까지가 묶여 있습니다. 여기서 관을 억지로 당겨 플랜지를 맞추면 당장은 조립되지만 그 힘이 기기 쪽에 남습니다. 그래서 조립 전에 배관 지지와 정렬을 먼저 손보는 순서를 지킵니다. 관과 관을 잇는 이음매는 아르곤(TIG) 500A 9대와 350A 10대, CO2 5대, ARC 3대를 합쳐 27대에 이르는 용접 스테이션을 운용하는 인력이 처리하며, 필요한 구간은 UT·RT·MT·PT 비파괴검사로 속을 들여다봅니다. 어긋난 항목은 NCR/CAR 절차에 올려 기록으로 남깁니다.

물을 흘려 보고 넘겨드리는 일까지

설비 공사에서 가장 미뤄지기 쉬운 것이 마지막 구간입니다. 관이 다 걸리고 기기가 다 앉았다고 해서 끝난 것이 아니라, 실제로 물을 흘려 보고 이상이 없는지 확인한 다음 운전할 사람에게 넘겨야 공사가 닫힙니다. 이 현장에서는 시운전과 인수인계까지 같은 팀이 남아 마무리했습니다. 원성산업기계가 주문·도면 접수에서 납품·설치까지를 11단계 프로세스로 관리하고, 기술영업·구매·생산·품질보증 네 부서가 MILESTONE로 진척을 함께 보는 이유도 여기에 있습니다. 마지막 단계까지 일정에 들어가 있어야 그 구간이 밀리지 않습니다. KS Q ISO 9001:2015 품질경영시스템과 12개월 연속 납기이행율 100%가 그 관리의 결과입니다.

이 프로젝트에서 실제로 쓰인 역량을 추리면 다음과 같습니다.

• 여과 설비 등 수처리 기기 제작과 배관 계통 제작을 한 공장에서 처리
• 기기 포장과 특수 운송으로 현장까지 안전하게 반입, 반입 순서 사전 확정
• 펌프·모터 등 현장 기기 설치와 배관 연결을 같은 팀이 연속 수행
• 밸브·계기를 포함한 계통 단위 마감으로 운전·점검이 가능한 상태까지 완성
• 27대 용접 설비와 UT·RT·MT·PT 검사, 시운전 입회와 인수인계까지 일괄

수처리 설비 시공이나 플랜트 배관 공사를 준비하고 계시다면, 어디까지를 한 업체가 맡는지를 먼저 정해 두시는 편이 좋습니다. 창원 해성DS 현장은 제작·운송·설치·시운전을 끊지 않았을 때 무엇이 달라지는지를 보여 주는 사례입니다. 여과 설비를 공장에서 만들어 낸 산업플랜트 제작 구간과 현장에서 기기를 앉히고 배관으로 묶은 구간이 한 흐름으로 이어졌기에 가능한 결과였습니다.